1、保證模具正常牢固地安裝到壓鑄機上，頂出板的頂出位置要受力均衡，使用最少3支推出桿，不可偏斜。

2、合模力調整最高可調至85%，不允許過大，生產中如果需要調整鎖模力，必須先把分型面上的鎂皮以及其他的一些臟物徹底清理干凈。

3、頂出距離調整至鑄件可輕松取下即可，盡量避免使用震動取件，壓射頭推出距離調整至露出澆口套20—30MM為好，這樣可對壓射頭進行噴涂，給壓射頭進行降溫和潤滑，減少料餅拉斷和卡住現象。

4、根據產品要求對壓射力進行調整，對致密性要求較高的產品壓射力適當調高。

5、開合模速度調整，對有滑塊和斜導柱的的模具速度適當減慢，對有鑲件的模具也要盡量減慢；對設備電子尺進行調整，保證在斜導柱與滑塊準確對接后再進行快速高壓合模。

6 、卻時間根據產品壁厚及結構進行預設定，若有粘模拉傷可適當延長；有裂紋或抱緊力過大的情況可適當縮短。

7、金液的溫度要保證滿足成型要求，有內部致密性要求的產品一般不低于680攝氏度，控制在680—700攝氏度為好，生產前要進行徹底精煉。

9、 模具安裝完畢，各工藝參數調整好后須進行至少1次空壓射循環動作（此時高速閥和增壓閥必須關閉），觀察各動作是否正常和靈活，尤其要觀察抽芯位置是否可以精確回位，合模時斜導柱與滑塊導柱孔是否有對不正的情況 (此文轉載中國壓鑄網)

10、烘烤加熱，烘烤前要將模具型腔及滑動配合部位（導柱 導套 滑塊滑道 推桿 復位桿 斜導柱 分流錐 澆口套 等）涂抹耐高溫潤滑脂；利用噴燈火焰外焰加熱模具，緩慢移動，均勻加熱，不可對某一部位進行長時間烘烤，細小型芯或較薄部位不可烘烤至發紅，澆口套部位要烘烤，直至模具型腔表面溫度達到200攝氏度，然后可進行生產。

11、接班后生產遵循先慢壓后快壓的原則。尤其是以前開制的飛邊較大的模具，先將高速與增壓全部關閉，慢速適當提高，慢壓射3—5模次待模具溫度基本適合快壓射條件時將高速逐步開大，后打開增壓，以保證產品內部質量合格。注意壓射參數調整后最少要做2個產品后才可根據產品成型情況再次進行調整。

12、生產過程中要注意保護好模具，分型面排氣道以及滑塊滑道必須每模次都要清掃，保證無飛邊等臟物。

13、對深腔及結構比較復雜的部位要重點噴涂，防止產品拉傷或留模。

14、做好記錄，對每班次的產品成型情況，工藝參數調整情況，發生的問題以及怎樣解決掉的都要進行詳細記錄，作為以后的參考。