1、鍛造
模坯采用優(yōu)化的鍛造工藝即三向鍛造，經(jīng)反復(fù)、口長后成型，嚴(yán)格控制模坯的顯微組織，碳化物偏析、帶狀組織元均應(yīng)≤2級。

2、 調(diào)質(zhì)處理
因模具的型腔復(fù)雜，厚薄懸殊，為減少模具最終淬火時的畸變，并便于切削加工，對粗加工后的模坯時行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度控制在250-280。

3、模具的微變形淬火、回火
壓鑄模經(jīng)多次預(yù)熱、回火工藝處理后，硬度HRC44-48，經(jīng)檢測，畸變量為：平面度≤0.015mm，型腔縮小0.015-0.035mm,均符合圖紙的尺寸精度要求。

4、 模塊的S-N-C共滲
為提高壓鑄模的耐磨性、抗咬合和抗粘結(jié)、搞疲勞性能，防止熱疲勞裂紋過早出現(xiàn)，在精拋光后，采用無毒鹽浴S-N-C共參工藝替代傳統(tǒng)的有毒鹽浴滲氮，對壓鑄模進(jìn)行表面強(qiáng)化處理。
S-N-C工滲工藝：工滲鹽浴含35%--7%CNO-S--=（2~10）x10ˉ6；共滲溫度（565±5）℃，時間3.5-4.0h，空冷。
S-N-C共滲后，模具表面呈極為美觀的黑亮色，滲層與基體之間結(jié)合良好，表面硬度高達(dá)1046HV5。
此外，為消除模具共滲后冷卻時所產(chǎn)生的應(yīng)力，壓鑄模在投入使用前需經(jīng)回火處理。回火工藝：（220-2540）℃x5h，空冷。

為了更好地提高壓鑄模壽命，在壓鑄過程中，模具每使用一萬模次后在通入氬氣的離子滲氮爐中進(jìn)行1次消除應(yīng)力處理。工藝為：將模具緩慢升溫至530-550℃，保溫5-6h，爐冷卻卻至180-200℃空冷。